Как добывают и обрабатывают алмазы. Предприятия обработки алмазов

Приветствуем, друзья! Легендарная фраза из кинофильма «Жестокий романс» «Дорогой бриллиант дорогой и огранки требует» – истинная правда. И пусть в кино она имела метафорический смысл, мы сегодня докажем, насколько важен процесс огранки в создании самых великолепных экземпляров алмазного производства. Это финальный этап создания и обработки камня, от которого зависит, как он заиграет, раскроет всё своё великолепие и внутреннее свечение.

Только представьте: черный невзрачный кусок углерода в процессе обработки превращается в восхитительный граненый бриллиант. Остается только догадываться, сколько труда стоит за этим, какие усилия прилагает мастер. Огранка алмаза призвана отточить минерал настолько, чтобы его внутренний огонь и магия стали видны, заворожили и отдали владельцу всю свою притягательность. При этом важно не израсходовать изначальный материал больше нужного, сохранить его массу по максимуму.

Первые эксперименты в огранке

Если учесть при этом высочайшую плотность камня и ручную его обработку, можно предположить, что умелый огранщик в современном ювелирном деле ценится едва ли не больше самих бриллиантов.

Когда же человечество осознало, что ограненный алмаз выглядит намного интереснее и изящнее своего необработанного собрата? Историки отмечают первые попытки обработать камень еще во времена Средневековья. На неровном самоцвете методом шлифовки создавали плоскости, способные преломлять световые лучи. Сначала грани (другое их научное название – фацеты) наносились хаотично, но со временем обрели определенный порядок.

Одна из первых известных огранок – индийская, заключалась в создании восьмигранника из дикого камня. При этом у минерала имелась заостренная вершина, а сама природная форма практически не изменялась.

С появлением более совершенного оборудования, эксперименты в обработке алмаза стали еще более удачными, появились различные виды и формы.

Интересно знать! Бриллиант – это не только современное название драгоценного камня, но и самый популярный вид огранки алмаза. Связывают его появление с именем Марселя Толковски, который первым в 1919 году рассчитал порядок преломления лучей в алмазе и предложил использовать круглую форму и бриллиантовую огранку для лучшего раскрытия эстетики и внутренней силы камня.

Такой способ помогает свету проникнуть внутрь самоцвета через верхнюю площадку, преломиться там в нижних гранях и, превратившись в радугу, выйти наружу. Для человеческого глаза это выглядит как блеск и свечение, которые завораживают мгновенно. Именно за чарующую игру света мы и любим эти драгоценные камни.

Как ограняют алмазы

Когда вы видите конечный продукт, вы вряд ли задумываетесь над тем, как он производился и скольких трудов стоил своим создателям. Также и с бриллиантом. Пока вы не вникнете в тонкости процесса, не начнете ценить свои украшения, как следует.

Мы решили посвятить вас в святая святых и рассказать, как и чем делают те самые грани, превращающие неограненный камень в волшебный и желанный всеми бриллиант.

• Кристалл раскалывают. Случается, что при рентгеновском излучении обнаруживаются дефекты внутри минерала, и тогда требуется их удалить.
• На специальном станке алмаз обдирают, придавая ему углы и грани.
• Собственно шлифовка происходит на железном полировальном круге. На него предварительно насыпают алмазный порошок, именно он помогает оттачивать камушек до почти идеального состояния. Получается, что алмаз «обрабатывает сам себя».
• Полировка. Финальный этап придания бриллианту лоска.

Когда процесс уже налажен и мастер приспособился и наработал большой опыт, производство качественных, без дефектов, камней идет как по маслу. Если же опыта недостаточно, возможны ошибки, из-за которых бриллианты бракуют за несоответствие стандартам качества.

Например, чересчур большой купол ведет к неправильному отражению света. Он будет выходить наружу не через верх, а через нижнюю часть изделия. Несоразмерно большая высота тоже приводит к браку.

Если на крупный экземпляр нанести слишком большие грани, он не будет играть и преломлять лучи, из-за чего выглядеть будет тусклым и не бриллиантом вовсе.

Ну а когда на мелком камушке граней маловато, он больше будет походить на молочного цвета самоцвет, а не на легендарный и шикарный бриллиант. Одним словом, малейшая ошибка – и камень вместо прилавка фешенебельного ювелирного бутика оказывается в коробке с надписью «брак», а сам мастер, с большой вероятностью, остается без работы.

Перед огранкой важно учесть и природную форму камня, со всеми его дефектами. Чтобы свести к минимуму потери драгоценного исходника, лучше предварительно составить модель готового изделия на компьютере.

Ну что, способы обработки рассмотрели, пора и видами огранок полюбоваться. Заодно и примените сегодняшние знания на практике. Если у вас дома есть «сокровищница» с бриллиантами, открывайте и рассматривайте. Нет? Не беда. Это прекрасный повод наведаться в ювелирный с любимым человеком и удивить его своими знаниями в области драгоценностей!

Виды огранок бриллиантов

1. Круглый . Тот самый легендарный, который изобрел Толковски, по сей день самый востребованный и универсальный. Однако есть у него и минус: очень уж много материала идет в расход, вернее, в отходы. Ведь чтобы достичь идеальной круглой формы, природный алмаз долго обтачивают и полируют, снимая с него «стружку».
2. Принцесса . Узнать этот вид огранки можно по квадратной форме с острыми углами. Он не отличается таким же изяществом, как предыдущий, но потеря массы при его шлифовке минимальная. В ювелирном мире этот вид оценивается довольно высоко, но при покупке важно обратить внимание на уголки, они должны быть хорошо закреплены и не иметь дефектов, иначе камушек может выпасть из оправы и потеряться.
   
3. Груша . Эта огранка настолько нежная, что подчеркнет хрупкость молоденьких своих хозяек, а зрелым дамам подарит свежесть и притягательность. Особенно хорошо смотрится этот вид в сережках и кулонах, а заключенный в перстень он зрительно удлинит пальчики рук.
4. Маркиза . Мало кто знает, но по легенде этот вид изобрел король Луи 14-й для своей Маркизы де Помпадур. Вернее, бриллиант обрабатывали по его заказу. Он хотел, чтобы камень непременно повторил улыбку зазнобы и не прогадал. Удлиненная форма «лодочки» получилась настолько утонченной, что божественно смотрится на любой женской ручке, придавая ее аристократичность, а смой обладательнице украшения – шарм.
5. Овал . Уже по названию ясно, какой формы сей алмаз. Он отлично вписывается не только в перстни, но и кулоны и серьги. Если вам посчастливится обладать целым гарнитуром с овальными бриллиантами, вы станете вдвое очаровательней, ведь овальные сережки сделают лицо более выразительным, а кулон ненавязчиво создаст акцент на красивом декольте.
   
6. Сердце . Довольно молодой вид огранки, обожаемый романтиками и ценителями необычных эксклюзивных бриллиантов. Обычно эти камушки одинаковы и в длину, и в ширину, а технология их обработки очень многоэтапна и сложна. «Сердечные» алмазы поэтому и стоят дороже других, но эта красота по своему великолепию бесценна.
   
7. Изумруд . Восьмиугольная огранка бриллианта, прямоугольного по форме. Есть мнение, что свет при этой огранке не столь разнообразно преломляется, зато вспышки и блики получаются более яркими. Этот вид не так распространен, как остальные, но, несомненно, заслуживает внимания и восхищения.
   
8. Ашер . Имеет больше «ступенек», чем изумруд, и квадратную форму. За счет многоярусности эффект бликовости и игры света достигается невероятный. Вот за что ценят и любят эту огранку.

Наверняка, через пару лет изобретут еще множество новых разновидностей, ведь популярность бриллиантов растет. Люди хотят не просто роскоши, а грамотных вложений в свое будущее, а драгоценные камни для этого подходят как нельзя лучше.

Что ж, ждем новых изысканных экземпляров, о которых мы непременно сразу расскажем и покажем на фото. Уж если что и стоит внимания, так настоящие творения природы, заботливо преобразованные руками человека в вечные произведения искусства! До новых встреч, ценители украшений!

Команда ЛюбиКамни

В этой статье:

Алмаз является самым твердым материалом в природе. Все знают, что для того чтобы получить бриллиант, алмаз обрабатывается. Но как же это сделать, ведь для этого необходимы еще более твердые материалы? Чем обрабатывают алмазы, изготавливая бриллианты?

На самом деле в твердости алмаза есть границы, в разных направлениях она разная, поэтому если правильно выбрать угол, при котором к алмазу направляется режущий инструмент, можно получить приемлемые результаты. Кроме того, довольно давно люди поняли, что для этих целей годится только другой алмаз или его осколок.

Огранка алмаза

Алмаз представляет собой высококристаллизованный углерод, атомы которого имеют геометрическую организацию, что позволяет откалывать кусочки алмаза параллельно плоскости, образованной атомами. При такой обработке поверхность становится ровная и гладкая.

Прежде чем обработка алмазов начнется, мастер должен изучить его внутреннюю структуру. Любое неправильно рассчитанное включение или трещина может привести к тому, что в процессе огранки камень расколется. Дефекты алмаза оцениваются вручную при помощи лупы. В зависимости от ценности и размера камня, этот процесс может затянуться от нескольких дней до нескольких лет.

Если алмаз имеет матовую поверхность, то перед началом работы одна его сторона шлифуется, чтобы можно было оценить его внутреннюю структуру. После этого, в том случае если необходимо камень расколоть, тушью могут быть нанесены линии раскола.

Раскол

Первым этапом обработки алмаза считается его раскол. Конечно, было бы интересно получить камень как можно больше и не раскалывать его вовсе, но это может повлечь за собой высокую хрупкость, если имеются множественные включения или трещины. Раньше раскол производился при помощи стамески и молотка после тщательных расчетов мастера. Но это часто приводило к ошибкам, и камень мог быть испорчен.

В последнее время вместо раскола стали использовать распил. Для этих целей используют полотно алмазной пилы, состоящее из мели и покрытое крошкой драгоценного камня. Такое полотно вращается со скоростью 10 тысяч оборотов в минуту и постепенно распиливает алмаз.

Процесс может длиться очень долго, один камень весом в 1 карат могут распиливать до 8 часов. Но в последнее время появился еще более надежный способ - сейчас для этих целей используют лазер.

Трение - с помощью этой процедуры получают черновую форму бриллианта. На токарном станке или специальной установке закрепляются два алмаза, после чего устанавливаются в правильном направлении и трутся друг о друга.

Огранка

Огранка алмаза, или как она еще называется, шлифовка, производится только другим алмазом. Это возможно благодаря тому, что твердость алмаза в разных направлениях разная. Поэтому перед тем как перейти к этой процедуре, производят тщательные расчеты. Используется для этих целей и алмазный порошок или крошка.

На горизонтально вращающемся круге из стали, на поверхности которого находится алмазный порошок и масло, шлифуются грани алмаза. При этом скорость вращения круга составляет 2-3 тысячи оборотов в минуту.

Несмотря на большое разнообразие инструментов, опытный огранщик контролирует расположение граней и направление углов вручную при помощи лупы. Существуют определенные механические станки для обработки мелких камней, однако они используются крайне редко.

При огранке алмазов теряется очень большое количество материала. В среднем эта цифра может доходить даже до 50-60%. При обработке легендарного алмаза Куллинана она составила около 65%. При шлифовке алмаза дополнительно образуется алмазный порошок, который также собирается и используется далее.

Полировка - на шлифовальном круге имеется дополнительная полоса, на которую нанесена очень мелкая алмазная крошка (практически пыль), которая используется для дальнейшего полирования бриллианта. Это делается с целью убрать все неровности и следы шлифовки камня.

История обработки алмазов

Впервые начали огранять алмазы еще в Индии. Сперва заметили, что если потереть одним алмазом о другой, то их грани шлифуются и блеск возрастает. Там же и была изобретена легендарная огранка в форме розы. В Европе подвергать алмазы огранке начали позже - только в XIV-XV веках. Впервые в середине XV века ювелиром был огранен алмаз, который впоследствии получил название «Санси».

Спустя два года, алмазы начали распиливать. Сначала такие пилы представляли собой проволоку из железа с нанесенным на поверхность алмазным порошком. Крупные алмазы распиливали долго, например, на распилку алмаза «Регент» ушло целых два года. Поэтому сейчас отказались от такого метода и отдали предпочтение медным или бронзовым дискам.

Сейчас практически весь процесс компьютеризирован. Машина рассчитывает форму огранки, которая позволит камню открыть максимально такие качества, как блеск и игра цвета. Помимо лазера, для распила и обработки алмаза используется ультразвук и электроэрозионная установка.

Несмотря на все свои очевидные достоинства, камень обладает и некоторыми недостатками, например, химической активностью в отношении никеля и железа. При повышенной температуре эти металлы образуют с алмазом растворы внедрения, впоследствии чего алмаз разрушается. То есть алмаз невозможно использовать для того, чтобы порезать сталь на высокой скорости.

Как поётся в одной современной песне: «Лучшие друзья девушек - это бриллианты». Наверное, не найдётся человека, который сможет поспорить с таким утверждением. Ювелирный завод, создающий произведения искусства из драгоценных металлов с инкрустированными в них бриллиантами, сталкивается со сложной задачей обработки алмазов, ведь бриллиант - не что иное, как алмаз, которому при помощи специальных технологий придали необходимую огранку. И задача это совсем не простая, ведь алмазы считают самыми крепкими камнями в мире.

Как удаётся обработать алмаз?
В основу обработки алмаза положено два фактора. Первый заключается в его структуре, второй - в способе обработки. Говоря о структуре алмаза, надо заметить, что алмаз - это углерод, который имеет высокую степень кристаллизации. Атомы углерода, из которых состоит алмаз, всегда создают геометрическую организацию, что позволяет откалывать кусочки параллельно тем плоскостям, которые создают атомы. После такого рода процедур поверхность становится более ровной.Как ни удивительно, но инструментом для обработки алмаза является алмаз, точнее сказать, его отколотые кусочки. На одной из сторон кристалла делается углубление. Туда помещается тонкий резец. После удара по резцу от кристалла откалывается очередной кусочек.Во время обработки алмаза направление этой обработки не должно меняться. Распиливается кристалл с помощью специальных металлических дисков, на которые нанесена алмазная пыль со смазкой. Получается, что при помощи алмазов мы обрабатываем алмаз.Обработка самого твёрдого вещества на Земле - процесс долгий и трудоёмкий. К таким работам допускаются только высококвалифицированные специалисты, обучающиеся данному ремеслу не один год. Да и обучение закончится тем, что человек станет на долгие годы только стажёром. Приступить же к самостоятельной обработке алмазов ему предстоит не так уж и скоро.
Бриллиа́нт (от фр. brillant - блестящий, сверкающий) - алмаз, которому посредством обработки придана специальная форма, максимально выявляющая его естественный блеск. Бриллианты оценивают по системе «4 C»: cut (огранка), clarity (чистота), color (цвет) и carat (масса в каратах), что позволяет определить, насколько камень близок к совершенству.

Главное в оценке огранки камня - её качество: насколько грани геометрически точны и пропорциональны. Идеальная огранка кодируется литерой «А», далее по убыванию качества. Чистота - самый существенный показатель качества бриллиантов: выражается она в наличии или отсутствии дефектов камня или посторонних включений. Идеальный бриллиант, без изъянов, называется бриллиантом чистой воды. По цвету бриллианты подразделяются на традиционные (бесцветные и все оттенки жёлтого) и фантазийные (розовые, голубые, синие, зеленые). Масса бриллиантов измеряется в каратах (1 карат равен 0,2 грамма).
Первые формы обработки были достаточно примитивными: стачивали одну из граней и шлифовали. В 1465 году придворный ювелир бургундского герцога Людвиг ван Беркем впервые произвёл огранку в форме «розы». В течение многих веков ювелиры разрабатывали идеальную бриллиантовую огранку, такую, чтобы свет в алмазе полностью внутренне отражался. В 1961 году Арпад Неджи, 13 лет работавший в этом направлении, разработал новую огранку алмаза - профильную («принцесса»). В последние годы именно такая форма бриллиантов стала весьма популярной.

Алмаз – это природный минерал, представляющий собой углерод с аллотропной кристаллической решёткой. Благодаря особенностям молекулярного строения, он является чрезвычайно твердым материалом, который способен храниться неограниченно долго.

Химический состав алмаза может быть изменен под воздействием разных факторов: высокая температура, давление и/или вакуум. В результате их действия алмаз превращается в другой химический элемент – графит, имеющий иной состав качественных характеристик.

Алмазы получают путем естественной добычи и способом искусственной выработки. В рамках второго способа химический элемент графит подвергают воздействию высокой температуры и давления. Графитный материал меняет свою молекулярную структуру и превращается в алмазное сырье, приобретая характерные свойства прочности.

Перед дальнейшим использованием полученный сырьевой материал нуждается в дополнительной обработке. Фактор повышенной твердости алмаза требует особого подхода к методам ее осуществления.

История

История добычи алмазов чрезвычайно молода. Это объясняется сложностью поиска и добычи минерала, а также трудностями, сопряженными с его обработкой. Технология обработки описываемого материала при помощи другого алмаза стала набирать популярность лишь к XIV-XV веку нашей эры. До этого времени данный метод применялся лишь древними индийскими мастерами, которые тщательно хранили секреты технологии.

На территории России разработка залежей минерала и освоение технологий его обработки приняли промышленный масштаб лишь во второй половине XIX века. На сегодняшний день в Сибири ведется работа по добыче данного полезного ископаемого на рудниках, находящихся в списке крупнейших в мире. При этом освоены все виды обработки алмазов.

Особенности обработки

Технология обработки и набор технических приспособлений, подходящих для этого, определяется наименованием конечной цели, для которой будет использоваться обработанный алмаз.

Характеристики алмаза обуславливают необходимость его использования в различных технологических системах, инструментах и приборах. Например, мелкая алмазная фракция – крошка, используется в качестве напыления, покрывающего рабочие поверхности каких-либо режущих приспособлений. Алмазное напыление применяется для нанесения на отрезные диски, пилы, ленты, предназначенные для распиливания металла, камня, бетона, керамики и других материалов.

Несмотря на устойчивость алмаза к воздействию деструктивных нагрузок широкого спектра, он является хрупким материалом . Применение ударно-прессовочной технологии позволяет измельчать алмазы в крошку. Дробление минерала производится с применением гидравлического пресса (данный вариант обработки редко применим).

Более широко используется технология прокатного измельчения. В рамках данного процесса, сырье подается по конвейеру в специальную камеру, в которой вращаются соприкасающиеся друг с другом цилиндрические валики. Проходя между ними, алмазное сырье крошится. Учитывая коэффициент прочности алмаза, на конвейере применяется несколько блоков с вращающимися валиками, имеющими разную величину зазора между ними. Это позволяет снизить нагрузку на механизм, так как производится поэтапное дробление по принципу от большего к меньшему.

Рабочая поверхность валиков покрывается алмазным напылением, так как никакой другой материал не способен выдержать данную нагрузку в столь эффективном эквиваленте.

Размерные параметры фракции крошки определяются наименованием конечной цели, для которой она будет использоваться. Алмазная крошка более крупной зернистости применяется для грубой обработки материалов с повышенным коэффициентом прочности: керамики, гранита, керамогранита. Например, крупная крошка используется в качестве режущего элемента, наносимого на рабочую кромку круговых коронок, предназначенных для выпиливания круглых отверстий в твердых материалах: керамической кафельной плитке, бетоне, гранитных плитах и других.

Алмазная крошка более мелкой зернистости применяется для осуществления тонкой обработки тех или иных материалов. В рамках данной обработки материалы зачищаются, шлифуются, полируются. Полировка производится специальной пастой, в основе которой лежит алмазная пыль. Получение алмазной крошки разной зернистости достигается путем дробления и последующего просеивания.

Пропускание дробленого алмаза через сеточные панели с разными размерами ячейки позволяет получить фракции фиксированного диаметра.

Процесс получения алмазных материалов, пригодных для применения в производственных целях, является более трудоемкой процедурой, чем ударно-прессовочная технология. В качестве данных материалов используются, например, круги для резки стекла, наконечники токарных резцов и другие. Они представляют собой элементы, полностью состоящие из алмазной массы. Изготовление подобных дополнений предполагает проведение производственных процедур, связанных с ресурсными затратами и применением нескольких технологий обработки одновременно.

Свойства прочности алмаза значительно затрудняют изготовление деталей, предъявляющих высокие требования к размерным параметрам и точности формы.

Единственным материалом, с помощью которого можно производить эффективную обработку алмазного сырья, является сам алмаз.

Правильное комбинирование факторов, воздействующих на инструмент обработки и на обрабатываемый материал, позволяет выполнять обработку максимально эффективно. Например, в некоторых случаях обрабатываемую заготовку нагревают в пределах среднего температурного диапазона, а температуру приспособления для обработки держат в области низких термических показателей. В таком случае разогретая заготовка поддается обработке, а процент износа инструмента снижается.

Использование данного способа обусловлено свойствами алмаза, которые он приобретает под воздействием высоких температур. Чем выше температура, тем ниже коэффициент прочности минерала.

Чем сделать раскол?

Другим способом обработки алмаза является обработка с применением горячего железа. Данный минерал способен вступать в химическую реакцию с металлом, нагретым до высоких температур. Горячее железо начинает поглощать углеродную составляющую алмаза. В точке соприкосновения раскалённого металла с минералом, на молекулярном уровне происходит расплавление последнего.

Данный метод имеет низкую производственную эффективность, однако, лишь с его помощью можно добиться определенных результатов в обработке алмазного материала.

Применение метода горячей стали производится при необходимости распилки большого объема сырья с минимальным отходным коэффициентом. В рамках этого метода используется раскаленная стальная проволока, приводимая в движение вращающимися валами. В данном случае линия распила получается максимально тонкой, а потеря основного сырьевого материала свидится к минимуму.

При помощи метода горячего пиления можно производить лишь манипуляции, направленные на обработку общего характера. Детальная огранка выполняется с применением более сложных технологий шлифовки. В рамках данного метода используется и технология горячего сверления. В этом случае сверлящий стальной элемент также разогревается до высоких температур. Эффективность метода повышается и за счет нагревания обеих деталей в результате трения друг об друга.

Сверление алмаза применяется для выполнения черновой обработки. Вдоль линии раскола заготовки просверливаются отверстия нужного диаметра. В них погружаются специальные анкерные расширители. Технология позволяет осуществлять управление расширением анкеров поочередно или одновременно. Благодаря этому, появляется возможность выполнить контролируемый раскол заготовки по заданной линии.

Ключевую роль для эффективности метода играет угол, под которым просверливаются отверстия. Любое отклонение от заданных значений может привести к нарушению точности раскалывания.

Чем шлифуют алмаз?

Главным направлением в технологиях обработки этого минерала является его шлифовка. Благодаря данной процедуре, алмазы приобретают свою конечную форму, и в некоторых случаях превращаются в драгоценные камни.

Изготавливая бриллианты, мастера прибегают к методам поэтапной обработки. Черновая заготовка очищается от примесей других минералов, если таковые имеются. Затем производится грубая распиловка, благодаря которой формируется основная форма будущего изделия. После этого начинается огранка.

Для шлифовки алмазного минерала используются приспособления, оснащенные специальными насадками – дисками или пластинами, имеющими толщину, форму и материал изготовления, соответствующие наименованию проводимой процедуры. На рабочие поверхности этих насадок нанесены фракции алмазной крошки различного диаметра.

Если огранка производится с целью получения драгоценного камня – бриллианта, то применяется множество насадок с широким спектром размерных параметров. Первыми используются пластины или диски с алмазной крошкой наибольшего диаметра. По мере протекания процесса зернистость насадок уменьшается. Конечная полировка осуществляется с применением алмазных наночастиц.

Алмазы образовались более 300 млн. лет назад. Кимберлитовая магма сформировалась на глубине 20-25 км. Магма постепенно поднималась по разломам в земной коре, и когда верхние слои уже не могли сдерживать давление горных пород, происходил взрыв. Первую такую трубку обнаружили в ЮАР в г. Кимберли - оттуда и пошло название.

1. В середине 50-х годов были открыты богатейшие коренные месторождения алмазов в Якутии, где было на сегодняшний день обнаружено около 1500 кимберлитовых трубок. Разработкой месторождений Якутии занимается российская компания «АЛРОСА», которая добывает 99% алмазов в Российской Федерации и более четверти в мире.

2. Город Мирный - алмазная «столица» России, расположенная в Якутии (Саха) в 1200 км. от Якутска.
Открытая геологами летом 1955 года алмазоносная трубка «Мир» дала название рабочему поселку, выросшему среди тайги и ставшему через 3,5 года городом.

3. Население города составляет около 35 тысяч человек. Около 80% этого населения работает на предприятиях, связанных с группой компаний «АЛРОСА».

4. Площадь Ленина – центр города.

5. Аэропорт Мирного

Обеспечение Мирного продуктами и потребительскими товарами происходит следующими способами: авиацией, судоходными поставками (на тот период, пока на Лене открыта навигация) и по “зимнику”.

6. Грузовой самолет Ил-76ТД авиакомпании «АЛРОСА»

7. В Мирном расположена штаб-квартира крупнейшей в России алмазодобывающей компании «АЛРОСА».
История компании началась с треста «Якуталмаз», образованного для освоения коренных алмазных месторождений Якутии в начале 1950-х годов.

8. Основным месторождением “Якуталмаза” стала кимберлитовая трубка “Мир”, открытая 13 июня 1955 года.
Тогда геологи отправили в Москву зашифрованную телеграмму «Закурили трубку мира. Табак отличный».

9. Карьер расположен в непосредственной близости от Мирного.

10. С 1957 по 2001 год из месторождения было добыто алмазов на 17 млрд долл. США, вывезено около 350 млн м3 породы.
За эти годы карьер так расширился, что самосвалам приходилось проезжать по спиралевидной дороге 8 км. от дна до поверхности.

11. Карьер имеет глубину 525 м и диаметр 1,2 км, является одним из крупнейших в мире: по высоте в него могла бы войти Останкинская телебашня.

12. Карьер был законсервирован в июне 2001 года и с 2009 года добыча алмазной руды ведётся подземным способом на руднике «Мир».

13. В зоне расположения трубки Мир проходит водоносный горизонт. Сейчас вода поступает в карьер и, таким образом, представляет угрозу для находящегося под карьером рудника. Вода должна непрерывно выкачиваться и направляться в разломы, найденные геологами в земной коре.

14. Объем добычи алмазов на руднике в 2013 г. составил более 2 млн. карат.
Ресурсы (включая запасы) – более 40 млн. тонн руды.

15. На руднике трудятся около 760 человек.
Предприятие работает семь дней в неделю. Режим работы рудника – трехсменный, смены продолжается по 7 часов.

16. Маркшейдеры, определяющие направление проходки по рудному телу.

17. Для проходки в руднике задействовано 9 проходческих комбайнов (Sandvik MR 620 и MR360)
Комбайн представляет из себя машину с исполнительным органом в виде стрелы с фрезерной коронкой, которая снабжена режущими инструментами – зубцами.

18. У такого комбайна Sandvik MR360 72 зуба из закаленного металла.
Так как зубья подвержены износу, они осматриваются каждую смену и при необходимости заменяются на новые.

19. Для доставки руды от комбайна к рудоспуску работают 8 погрузочно-доставочных машин (ПДМ).

20. Магистральная конверторная лента длиною 1200 метров от кимберлитовой трубки к скипу рудоспуска.
Среднее содержание алмазов превышает 3 карата на тонну.

21. От этого места до дна карьера около 20 метров.

Для предотвращения затопления подземного рудника между дном карьера и выработками рудника оставлен целик толщиной 20 метров.
На дне карьера также проложен водоупорный слой, который препятствует проникновению воды в рудник.

22. На руднике также организована система сбора воды: сначала грунтовые воды собираются в специальные отстойники, затем подаются на отметку -310 метров, откуда насосами откачиваются на поверхность.

23. Всего на руднике работают 10 насосов мощностью от 180 до 400 кубометров в час.

24. Монтаж магистральной ленты

25. А это подземные работы на другой трубке – «Интернациональная» («Интер»).

Она расположена в 16 км от Мирного. Добыча алмазов открытым способом здесь началась в 1971 году, и когда к 1980 году карьер достиг отметки 284 м, он был законсервирован. Именно с «Интера» началась добыча алмазов в Якутии подземным способом.

26. «Интернациональная» – самая богатая кимберлитовая трубка компании по содержанию алмазов в руде – более 8 карат на тонну.
Кроме того, алмазы «Интера» отличаются высоким качеством и ценятся на мировом рынке.

27. Глубина шахты - 1065 метров. Трубка разведана до 1220 метров.
Протяженность всех выработок здесь более 40 км.

28. Комбайн отбивает руду рабочим органом (шарошкой), с установленной на него резцами.

29. Далее идет погрузка в погрузочно-доставочные машины, которые отвозят руду до рудоспусков (горных выработок, предназначенных для транспортировки руды из рабочей зоны на расположенный ниже транспортный горизонт), затем вагонетки транспортируют ее до капитального рудоспуска, через который она подается в скиповой ствол и выдается на поверхность.

30. За сутки на «Интере» добывается 1500 тонн руды. Объем добычи алмазов в 2013 году составил более 4,3 млн. карат.

31. В среднем в одной тонне породы содержится 8,53 карат алмазов.
Так по содержанию алмазов на тонну добытой руды “Интера” приходятся 2 тонны руды с “Мира”, 4 тонны с “Айхала” или 8 тонн с “Удачнинского”.

32. Работа на руднике ведется днями и ночами без выходных. Праздников всего два - Новый год и день Шахтера.

33. Кимберлитовая трубка «Нюрбинская»

Нюрбинский горно-обогатительный был создан в марте 2000 года для освоения месторождений Накынского рудного поля в Нюрбинском улусе Республики Саха (Якутия) - кимберлитовых трубок «Нюрбинская» и «Ботуобинская», а также прилегающих россыпей. Добыча ведется открытым и россыпным способом.

34. В Нюрбинском ГОКе впервые за всю историю объединения «Якуталмаз» и компании «Алроса» применяется вахтовый метод - с привлечением работников, проживающих в Мирном (320 км.), в Нюрбе (206 км.) и в поселке Верхневилюйск (235 км.)

35. По данным на 1 июля 2013 года, глубина карьера “Нюрбинский” составляет 255 метров.
Открытым способом карьер будет отрабатываться до 450 метров (до отметки -200 метров от уровня моря). Существует потенциал работы до отметки -320 метров.

36. Для транспортирования руды и вскрышных пород используются автосамосвалы большой и особо большой грузоподъемности - от 40 до 136 т.

37. В карьере эксплуатируются автосамосвалы CAT-777D фирмы «Катерпиллар» грузоподъемностью 88 т.

38. Нюрбинский ГОК имеет самые высокие темпы прироста добычи природных алмазов в АК «АЛРОСА».

39. Объем добычи алмазов в 2013 году составил 6,5 млн. карат.

40.

41.

42. Среднее содержание алмазов в руде – 4,25 карата на тонну.

43. В кузове такого самосвала порядка 300-400 карат.

44. С карьера или из шахты руду самосвалами отправляют на фабрику, где из нее извлекают сами полезные ископаемые.

45. Обогащение алмазов Мирнинского ГОКа ведется на фабрике №3, которая в 70-е годы прошлого века была флагманом алмазодобывающей промышленности страны.
Мощность обогатительного комплекса - 1415 тысяч руды в год.

46. Корпус крупного дробления и щековая дробилка.

В ней происходит измельчение путем трения подвижной “щеки” о неподвижную. За сутки через дробилку проходят 6 тысяч тонн сырья.

47. Корпус среднего дробления

48. Спиральные классификаторы

Предназначены для мокрого разделения твердого материала на пески (осадок, размером частиц до 50 мм), и слив, содержащий тонкие взвешенные частицы.

49. Мельница мокрого самоизмельчения

50. Диаметр мельницы - 7 метров

51. Грохота

52. Камни просеивают через сито, где они делятся на группы по размеру.

53.

54. Мелкопереработанную породу отправляют на спиральные классификаторы (винтовые сепараторы), где все сырьё разделяется в зависимости от его плотности.

55. С внешнего борта поступает тяжелая фракция, а с внутреннего – легкая.

56. Пневмофлотационная машина

Мелкий материал вместе с добавлением водных реагентов поступает в пневмофлотационную машину, где кристаллы мелких классов прилипают к пузырькам пены и направляются на доводку. На пневмофлотационной машине извлекают самые мелкие алмазы – от 2-х и менее мм.

57. Это пленочная машина, где с помощью реагентов создается слой, к которому прилипают кристаллы мелких алмазов.

58. Рентгенолюминесцентный сепаратор

В этом сепараторе используется свойство алмазов светиться в рентгеновских лучах. Материал, двигаясь по лотку, облучается рентгеновскими лучами. Попав в зону облучения, алмаз начинает светиться. После вспышки специальное устройство фиксирует свечение и подает сигнал на отсекающее устройство.

59. Центральный пульт управления обогатительной фабрикой.
На фабрике есть еще цех окончательной доводки, где алмазы чистят, рассеивают, производят ручную выборку, сортируют и упаковывают.

60. Центр сортировки алмазов

Все добытые на месторождениях компании в Якутии алмазы направляются в Центр сортировки в г. Мирный. Здесь происходит разделение алмазов по классам крупности, ведутся первичная оценка сырья с разных месторождений и его мониторинг для планирования работы горно-обогатительных комбинатов.

61. В природе не бывает идеальных кристаллов или двух одинаковых алмазов, поэтому их классификация предполагает сортировку.
16 размеров х 10 форм х 5 качеств х 10 цветов = 8000 позиций.

62. Вибрационный ситовой грохот. Его задача - разделить мелкие алмазы на размерные классы. Для этого используются 4-8 сит.
За раз в устройство закладывается около 1500 камней.

63. Теми, что побольше, занимаются развесочные аппараты. Самые крупные алмазы сортируют люди.

64. Форму, качество и цвет кристаллов определяют оценщики при помощи луп и микроскопов.

65. Через специалиста в час проходят десятки алмазов, а если мелкие - то счет идет на сотни.

66. Каждый камень смотрят по три раза.

67. Ручное взвешивание алмаза

68. Вес алмаза определяется в каратах. Название «карат» идет от имени семени рожкового дерева карат.
В древности семя карата служило единицей измерения массы и объема драгоценных камней.

69. 1 карат - 0,2 г (200 мг)
Камни весом больше 50 карат находят несколько раз в месяц.

Крупнейший на планете алмаз «Куллинан» весит 621 грамм и стоит около 200 млрд рублей.
Самый большой алмаз среди якутских - «XXII съезд КПСС», он весит 342 карата (более 68 граммов).

70. В 2013 году предприятия группы «АЛРОСА» добыли более 37 млн. карат алмазов.
Из них 40% идут на промышленные цели и 60% - на ювелирные.

71. После отбора камни попадают на гранильный завод. Там алмазы становятся бриллиантами.
Потери при огранке составляют от 30 до 70% от веса алмаза.

72. По состоянию на 2013 год запасы группы «АЛРОСА» составили 608 млн. карат, а прогнозные запасы составляют около одной трети общемировых.
Таким образом, компания обеспечена минерально-сырьевой базой на 30 лет вперед.